汽车零件生产线案例案例简介
案件源自某自动化设备公司，主要营运项目为汽车零件生产设备，因汽车零件生产线有几个特点如下:
- 零件样式多，生产设备从单机到流水线都有，控制器会依照制程工法不同，会有多款机型搭配使用，使得设备管理成本增加，且设备的使用效率不佳
- 单机设备中电控盘空间有限，电器组件的尺寸越小，电控盘设计及配线更为弹性
- 流水线各站制程依序连贯，当有其中一站发生异常时，会使得整条生产流程中断，因此设备的异常检测及排除时间要求高
基于上述几个产业特点，客户希望藉由 iO-GRID 体积薄、可与各间 PLC 厂牌兼容并长距离控制等特点，导入在生产机中，降低设备建置成本。
现场环境
本次案例生产机台如图，金属零件会在单一机台进行加工，加工后经由输送带传送至下一工站，当加工程序都结束后进行组装及检测，完成零件生产
产品导入
在此案例中客户使用基恩斯 PLC 并搭配放伴智能 iO-GRID C 控制机台，配置架构如图所示。
由于机台盘内空间十分有限，已无多余空间可以安装 I/O 模块，正是发挥 iO-GRID尺寸薄且可以长距离控制的特点，将 I/O 模块置放于机台空位处，完全不受盘内空间限制。
项目亮点
iO-GRID C导入生产机台后解决了客户配电盘空间不足的问题，I/O 模块尺寸薄仅12mm 大幅节省盘内空间，且 iO-GRID 采用 Modbus 通讯协议，可搭配各间厂牌的 PLC 使用，使 I/O 模块共享性高容易管理，大幅降低硬件成本 40%，节省控制柜体空间 50%。此外，当有异常发生时，iO-GRID 警示灯立即亮起，并回复异常码告知上位机，快速进行故障排除，不必担心生产中断的问题。
